Sunpor liefert das Rohmaterial für 50 Prozent der weltweit produzierten Fahrradhelme.

St. Pölten. Ein weltweit tätiges Unternehmen, das heuer mit 185 Mitarbeitern 300 Millionen Euro Umsatz macht und 90 Prozent exportiert, ist die Sunpor Kunststoff GmbH. Sie produziert das Granulat für das expandierfähige Polystyrol (EPS), landläufig Styropor, das in der Hälfte der Weltproduktion von Fahrradhelmen zum Einsatz kommt. „In Europa sind wir die einzige Firma, die EPS-Granulat auch farbig herstellt“, erklärt Geschäftsführer Roman Eberstaller. Die Granulate aus St. Pölten kommen auch in Dämmstoffen und im Verpackungsmaterial zum Einsatz. „Wir agieren flexibel und kundenbezogen“, sagt Eberstaller. „Ab einer Produktionsmenge von 20 Tonnen erfüllen wir auch die Kundenwünsche in Bezug auf Farbe und Temperaturbeständigkeit.“

Sunpor Fahrradhelme (© Sunpor)

Die Jahresproduktion von EPS-Granulat im Vierschichtbetrieb beträgt 230.000 Tonnen. Produziert wird in St. Pölten-Radlberg und St. Pölten-Stattersdorf. Als Grund für zwei Werke gibt Eberstaller an, dass man damit Produktionssicherheit herstellen möchte, falls ein Werk einmal ausfallen sollte. Jedes Jahr werden etwa drei Millionen Euro in die Instandhaltung beider Werke investiert. Mit der Tagesproduktion von 650 Tonnen können laut Eberstaller 1.300 Häuser gedämmt werden.

Das schwarze EPS-Granulat für Fahrradhelme geht großteils nach China und nach Deutschland. Dafür macht die Jahresproduktion 2.500 Tonnen aus. Ein Helm wiegt nur 300 Gramm. Für 2017 peilt Sunpor mit 185 Mitarbeitern einen Umsatz von 300 Millionen Euro an.

Grüne Produktion
Wichtig ist Eberstaller auch der Umweltgedanke. So ist Sunpor aktiv bei PolyStyreneLoop, einer industriellen Vereinigung, die sich mit dem Recycling von Polystyrolen intensiv befasst. Ende nächsten Jahres soll in den Niederlanden ein Recyclingwerk in Betrieb gehen. Dort können dann die Polystyrole wieder zu Granulat gemacht und auch die Brandschutzmittel wiedergewonnen werden. Übrigens: Polystyrole bestehen zu 98 Prozent aus Luft …

An beiden Standorten wird nach dem Responsible Care-Standard produziert, der weltweit als die anspruchsvollste Verpflichtung in der chemischen Industrie gilt. Er bestätigt die Erfüllung fortschrittlicher Standards im Hinblick auf eine umwelt- und gesundheitsschonende Produktionsweise. Eberstaller: „Mit gezielten Investitionen sind wir als petrochemischer Produzent bestrebt, unsere Verantwortung für Mensch und Umwelt zu leben.“

• Die Isolierung jedes Hauses mit EPS spart Energie für Heizen und Kühlen. Gut gedämmte Passivhäuser erlauben es, behaglich zu wohnen, ohne die natürlichen Ressourcen der Erde und das Klima laufend zu belasten.
• Im Entsorgungsstadium ist EPS effizient recyclebar oder dient als hochwertiger Energiespender in der thermischen Wiederverwertung.
• Der Ausstoß von klimaschädlichen FCKWs wird vermieden, dafür wird mit Pentan auf ein Treibmittel gesetzt, das nicht als „Treibhausgas“ wirkt.
• Der Kunststoff EPS ist gesundheitlich unbedenklich und grundwasserneutral.

• Die Nutzung von Dampfwärme aus einem Biomasse-Heizwerk spart jährlich Primärenergie im Volumen von 2 Millionen Kubikmetern Erdgas.
• Eine regenerativ-thermische Oxidationsanlage an jedem Standort neutralisiert anfallende Dämpfe hoch effizient.
• In Kooperation mit Forschungsinstitutionen wurden teilweise neue internationale Referenzmarken für eine menschen- und umweltverträgliche Produktion gesetzt.

6.2.2018, Autor: Paul Christian Jezek / paul.jezek@lex-press.at